在前面几节里，先后谈到了钢球的发展历程、经历的六个阶段以及钢球用钢的使用和发展等，那么，在钢球领域内锻造钢球与铸造钢球是如何区分的？铸造钢球的生产过程等基础性知识有哪些？让我们继续走进钢球世界里，探寻它的奥秘。

  一、铸造钢球的生产工艺

  铸造钢球其实就是高温形变的过程，尤其是铸造钢球，是在具备适宜的温度（包括始锻、终端温度）、模具形变转变、适宜锻球材质、合理的热处理方式等条件下完成的一个生产过程。

  生产线采用合格的圆钢直接入加热系统进行加热

＝＞  热下料（按不同规格，其下料长度也不同）  

＝＞  空气锤锻打（或其他气锤设备）  

＝＞  等温机待温   

＝＞   淬火热处理   

＝＞   保温回火的过程

＝＞   硬度检测-----表面检测

＝＞   产品入库

  二、加热方式

  目前有三种加热方式：一种是传统的煤炭反射炉加热，其特点是操作简单，适宜各种材料尤其是碳钢、低碳钢或轧废等材次品，缺点是火耗大，一般为3.2%—4.0%，钢球表面脱碳层深；第二种是煤气加热炉（天然气、煤气、重油等），其特点是劳动效率高，火耗不大不小，一般为1.2%—2.5%，缺点是要严格掌握煤气炉的特性，需掌握其安全操作；第三种是电炉加热方式，其特点是加热快、产量高、环保、劳动强度低，火耗低，一般在0.8%—1.5%，缺点是操作规程要严格掌握，加热感应器应及时更换。

   三、材质问题

  这一点从前面提到的《常见化学成分表》中可以看出：含碳量的高低直接关系到钢球的性能、硬度的高低（传统钢球的使用主要是C-Mn钢系列），目前应用最广泛的有三种：

  四、热处理

  这是锻造钢球生产的关键点，直接关系到钢球的破碎与否，稳定的热处理工艺，可以达到客户需求的硬度范围，同时增加钢球的淬透层，对磨矿使用耐磨有利；之后还需要有回火的过程，如果没有后处理工艺，等于完成了一半的工作，两者缺一不可。

  五、锻（轧）钢球工艺不当，最常见的的缺陷有以下几种

  1、大晶粒：大晶粒通常是由于始锻温度过高和变形程度不足、或终锻温度过高、或变形程度落人临界变形区引起的，因此控制好锻（轧）钢球的加热温度非常重要。   

  2、晶粒不均匀：晶粒不均匀是指锻件某些部位的晶粒特别粗大，某些部位却较小。产生晶粒不均匀的主要原因是坯料各处的变形不均匀使晶粒破碎程度不一，或局部区域的变形程度落人临界变形区，或高温合金局部加工硬化，或淬火加热时局部晶粒粗大。

  3、冷硬现象：锻（轧）钢球变形时由于温度偏低或变形速度太快，以及锻后温度冷却过快，均可能使再结晶引起的软化跟不上变形引起的强化（硬化），从而使热锻后锻件内部仍部分保留冷变形组织。这种组织的存在提高了锻件的强度和硬度，但降低了塑性和韧性，严重的冷硬现象可能引起的就是锻裂纹。    

  4、裂纹：裂纹通常是锻造时存在较大的拉应力、切应力或附加拉应力引起的内应力。裂纹发生的部位通常是在钢球的表面或芯部位置。在这里裂纹现象主要有两个方面产生，一是钢材材料本身就存在组织缺陷，如：疏松，或者有钢材在轧制过程中出现的深度划痕等，二是热处理工艺中淬火温度造成的裂纹，这种现象一般就是高温淬火所造成的。