制钢球模具是一个特殊的行业, 体力劳动是肮脏和疲惫的, 工人的平均年龄是45岁左右, 已经显着老化, 招聘困难变得越来越突出, 这种传统的制造工艺, 不适应行业的生存和发展, 生产企业对钢球模具生产机械化程度越来越高, 钢球模具的自动化生产，为了在钢球模具行业中健康高效地发展, 机械化是生产企业的发展方向和趋势。

随着人们生活水平的不断提高, 老一代工人的劳动资源将更加紧张, 行业竞争将更加激烈, 所以采用机械化制造的钢球模具, 使行业的健康发展是至关重要的, 对社会和企业都具有特殊的意义。

根据耐磨材料行业的需要, 研制开发了两个系列钢球模具生产流水线钢球模具, 并全部投产, 根据开发生产运行情况, 介绍如下:

1、钢球模具生产线特点: 钢球模具生产线是由水玻璃砂人工钟型制成, 其它工艺如开、关模、翻转、喷漆、滴球、球碗清洗、吹砂前模具、台面运动、翻转等全部机械化, 设计采用粘土水玻璃砂, 采用模具余热维护, 并手工制作而成, 这是钢球模具生产线设计的关键, 也是一条生产流水线上的创新 钢球模具, 但粘土水玻璃三 D 流动性较差, 不能使用喷砂成型, 只能使用半自动成型, 因此, 设计的钢球模具生产线在形状的工作或手册, 但劳动强度已大大减少, 其他站完全整合。与酚醛树脂相比, 粘土水玻璃砂无有毒气体, 有利于环境保护。

2、钢球模具模板设计: 铸坯和铸坯直接在板材上成型, 经过冲压模具或板材, 这样的起动角和力不平衡, 会导致砂现象, 特别是铸件和浇口角度的位置, 剥离斜率表面更小, 更容易带来沙子和沙子的现象。因此, 铸件的外观和铸件的精度受到影响, 铸件的真实率降低。

本设计是一种全自动钢球模模装置, 使铸件的角度、倾斜砂型从凸模滑出、无砂、无砂、无破损砂型。从而提高了铸件的外观和铸件的精度, 提高了铸件的真实率。这种脱模还首次在所有铸球模具生产线上进行, 并被宣布为专利。

3. 钢球模具的操作驱动方式: 液压和气动比较: 一般钢球模具生产线的驱动方式有压缩空气和液压两种传动方式, 压缩空气驱动功耗, 车间干燥声音, 控制精度低, 运动不顺畅, 但液压传动, 运动稳定, 设备体积小, 干燥声音小, 因此, 所有机械运动都是设计液压传动的。

液压站的设计: 液压站的设计确保设备的稳定性和可靠性, 增加机油冷却装置和保温装置, 防止高油温或长期工作液压设备、压力传感器的变化、钢球模具生产线的不稳定、高油温和液压密封的寿命。造成液压元件渗漏钢球模油现象。

钢球模具的自动化生产

4、钢球模具换向机构: 采用液压升降平台轮渡, 克服以往使用球驱动的砂球平台, 造成球磨损严重有时推的弊病。球模生产线的产能仅为 20Kwh, 能耗低, 符合国家节能减排政策。

瑞达自投产以来, 线路已正常运行, 钢球模具生产线5工人, 生产∮80和 * 1002 种规格的铸球, 生产阶段达到1300-1600kg。工人劳动强度大大降低, 产品质量达到标准要求。钢球模具机械化钢球模具生产线采用水玻璃粘土砂金属型浇注冒口砂成型工艺, 采用 PLC 控制技术, 钢球模具成型等生产的粘性砂技术和技术手段,使铸造大球达到: 设备成本是低, 劳动强度低, 废品率低, 生产率高, 生产率高, 机械化程度高, "五低三高" 的技术目标。