一、 ‌材料选型‌

‌耐磨性与高温稳定性‌

迪砂生产线型板模具需选用高硬度材质（如淬火处理铸铁）以承受高压射砂（>0.5MPa）和频繁挤压，延长使用寿命‌。

需考虑材料耐冷热疲劳性能，避免高温工况下因热应力导致龟裂或变形‌。

‌工艺性能匹配‌。

材料应具备良好可锻性、切削加工性及淬透性，确保模具制造过程成本可控‌。

二、 ‌模具设计适配性‌

‌模块化与分体式结构‌

采用分体式上下模具设计，通过定位匹配，支持快速更换型腔，提升产线灵活性‌。

‌集成浇注系统优化‌。

内置直浇道与横浇道设计需减少铁液飞溅，降低浇注缺陷率（如通过螺栓固定调整流道）‌。

三、 ‌生产需求匹配‌

‌生产批量与效率‌

大规模生产需选择耐用性高、稳定性强的迪砂生产线型板模具，并支持双面模板（DISA MATCH）技术缩短换模时间‌。

小批量生产可优先考虑低成本、灵活性强的模块化模具‌。

‌自动化兼容性‌

迪砂生产线型板模具需适配自动砂型输送机（AMC），确保砂型连续推送与定位，减少人工干预‌。

四、 ‌经济性与维护成本‌

‌总成本平衡‌

在满足性能要求的前提下，优先选择性价比高的材料（如上等价廉钢材），避免过度追求低价牺牲质量‌。

‌维护便利性‌

选择易于维护、修复的模具结构（如分体式设计），降低停机时间与后期维护成本‌。