长期以来，我国同行业中大多数耐磨钢球的生产一直采用原始的传统生产模式-人工操作。手工生产钢球不仅需要大量劳动力，还增加了职业病发病率的风险。手工生产钢球不仅使生产工人劳动强度高、产量小、效率低，而且产品外观质量参差不齐。特别是内部质量无法完全保证。手工生产的每个钢球都有一个粘砂绝缘区域。保温区域的存在使产品在铸造和凝固后晶粒粗大，密度降低。该区域的硬度明显较低，即使在高温淬火后也无法补偿。因此，绝缘区域在使用过程中会迅速磨损并容易变形。

此外，传统的空气淬火热处理工艺主要用于手工生产钢球。处理后的钢球硬度不高，钢球之间的硬度偏差较大，导致钢球在使用过程中在同一磨机中的磨损消耗不一致，同一材料的产品磨损高。生产线产品在铁模涂砂自动生产线上成型，无保温带，晶粒细小，结构致密。经过先进的油淬处理，可获得优异的产品性能，并能适应各种苛刻的特殊工作条件。

铸球生产线主要用于生产球磨机钢球。传统的手工钢球铸造方法逐渐被自动化、智能化的生产线所取代，节能降耗。降低劳动强度、改善工作环境和控制磨球质量是当前研究的点。采用灵活开放的操作流程原则，自动化程度高。铸球生产线全线共有4个车站，5名工人；浇注方法采用底部浇注恒温浇注机或多点浇注钢包；能够满足现代生产的需要。铸球生产线生产的钢球产量高、效率高、质量有保障、生产效率高，可满足大批量订单的需求。