当铸造钢球以中小批量生产时，通常采用双面模板成型，砂型铸造；它也可以在金属模具中铸造。如果批量生产，较好在成型线上采用压实成型工艺，在浇注线上浇注。铸件由侧冒口进料，铁水从内浇口流过冒口，然后进入一组磨球的空腔。其目的是在冒口和铸件之间形成温度梯度。同时，冒口、冒口颈和磨球铸件的温度依次降低，并且在整个铸件凝固过程中保持温度梯度，从而使铸件能够顺利补充并成为一个良好的磨球铸件。

1、冲击力：当钢球产生的冲击能量超过材料的强度极限时，材料会被压碎，但过大的冲击力也会增加施加在球磨机衬套和气缸上的应力，能耗也会很大。因此，在选择钢球时，必须首先考虑冲击力系数。经过反复试验，生产出的耐磨球磨机钢球的高铬球冲击值≥4.0（J/cm2），球表面硬度≥58HRC，球表面核心硬度差控制在2HRC，可满足客户使用球磨机时的耐磨性要求。

2、冲击次数：增加次数是提高磨矿细度和产量的主要手段。钢球的冲击力、冲击时间和储存容量取决于球磨机的球直径。拥有专业的钢球跌落测试仪，对生产的钢球进行反复测试，计算出高铬钢球的钢球跌落冲击疲劳寿命≥15000次，完全满足客户要求。

3、研磨力：在球磨机的操作过程中，材料主要通过钢球的点对面接触进行研磨，以提高研磨效率，特别是对于通过研磨动作研磨的细研磨仓。耐磨生产生产的高、中、低铬合金铸造球的硬度和耐磨性远远超过行业标准，球的表面硬度和中心硬度差异较小，耐磨性稳定。

4、储料能力和挤压力：通过大小球分级，减小钢球之间的间隙，增加钢球的堆积密度，使其具有适当的储料能力。一方面，可以控制磨机中物料的流速，以延长停留时间，从而获得充分的研磨；另一方面，材料是挤压的，便于大球冲击破碎。

铸造磨球在在中间的深色冒口周围呈环状排列。黑暗的冒口顶部有一个锥形空腔，空腔顶端的型砂被加热到更高的温度。在铁水凝固过程中，此处会形成一个从顶部向下的缩孔，使冒口中未固结的铁水与大气连通，并增加了冒口处铁水对铸件的进料压力。该措施可以有效地提高磨球内部的密度。一些工厂用金属模具铸造磨球。在每个金属模具中布置一组磨球。金属型铸造可以采用类似于砂型铸造的浇口和冒口。然而，由于金属模具的快速散热，为了避免冒口和冒口颈的过度冷凝，可以增加冒口绝缘套管，工艺产率可以提高到80%以上。

铸造缺陷是导致磨球早期失效的重要原因。较常见的缺陷是缩孔、气孔和夹杂物。当铁水成分远共晶、浇注温度低、硅含量低（≤0.4%）、熔炼工艺不当，导致铁水中含有铬、硅、氧化锰夹杂物或凝固过程中气体侵入铸件时，可能会出现铸件缺陷。应注意避免在所有生产环节中出现这些缺陷。