当钢球以中小批量生产时，通常采用双面模板成型，砂型铸造；它也可以在金属模具中铸造。如果批量生产，在成型线上采用压实成型工艺，在浇注线上浇注。铸件由侧冒口进料，铁水从内浇口流过冒口，然后进入一组钢球的空腔。其目的是在冒口和铸件之间形成温度梯度。同时，冒口、冒口颈和钢球铸件的温度依次降低，并且在整个铸件凝固过程中保持温度梯度，从而使铸件能够顺利补充并成为一个良好的钢球铸件。

铸造钢球在在中间的深色冒口周围呈环状排列。黑暗的冒口顶部有一个锥形空腔，空腔顶端的型砂被加热到更高的温度。在铁水凝固过程中，此处会形成一个从顶部向下的缩孔，使冒口中未固结的铁水与大气连通，并增加了冒口处铁水对铸件的进料压力。该措施可以有效地提高钢球内部的密度。一些工厂用金属模具铸造钢球。在每个金属模具中布置一组钢球。金属型铸造可以采用类似于砂型铸造的浇口和冒口。然而，由于金属模具的快速散热，为了避免冒口和冒口颈的过度冷凝，可以增加冒口绝缘套管，工艺产率可以提高到80%以上。

铸造缺陷是导致钢球早期失效的重要原因。较常见的缺陷是缩孔、气孔和夹杂物。当铁水成分为远共晶、浇注温度低、硅含量低时，可能会出现铸造缺陷(≤ 0.4%），熔炼工艺不当，导致含铬、硅、氧化锰夹杂物的铁水或凝固过程中气体侵入铸件。应注意避免在所有生产环节中出现这些缺陷。