钢球作为破碎和研磨的必备产品，已成为不可或缺的一环，尤其是在采矿、水泥、球磨、煤炭研磨等行业。近百年来，传统钢球制造主要以铸造钢球和锻造钢球为主，效率低、劳动强度大、质量参差不齐；近年来，随着技术的发展和钢球旋切辊锻技术的应用，高温圆钢棒被连续纺成钢球。钢球生产线也是基于钢球旋切辊锻技术自动控制技术的智能钢球生产线上。它极大地帮助了钢球的智能化和高速生产。现在我们来看看钢球生产线的工艺流程。

钢球生产线工艺流程：

1、圆钢棒出厂检验后，捆扎放置在钢球生产线振动解绑台上，振动电机用于振动解绑。

2、振动加载的棒材将根据信号要求自动翻转至输送辊道，进入中频加热炉

3、圆钢球坯在中频加热炉中加热至轧制工艺温度，一般为1050℃。

4、红热的圆钢球坯送入钢球磨机后，在两个辊之间旋转，并采用特殊的螺旋孔型，连续轧制成钢球。每台钢球磨机每分钟可轧制60～120个钢球。

5、滚压后，红热钢球立即进入在线热处理和热准备进行调质热处理，使钢球获得高而均匀的硬度。

这种钢球生产线是一种全新的轧制工艺技术，是球磨球制造业的工艺技术突破，正在逐渐替代铸造钢球和锻打钢球。宁国市瑞达机械制造有限公司生产的钢球生产线模具，模型采用复合金属模具成型，模型变形小；泥芯成型采用冷成型，节省热成型电耗，避免专用设备投资。该工艺保证了铸件的形位精度和外观质量，提高了铸件的合格率，控制了模切余量，节约了资源。