钢锻模具钢的热处理工艺是机械制造中的重要工艺之一，是指通过改变工件内部的微观结构或改变工件表面的化学成分，可以提高工件的性能和内在质量。一般有两次硬化和一次温度回火几个步骤，模具钢在热处理过程中很可能出现下面几种问题，该怎么应对呢？一起来看看。

       一、淬裂

1. 形状效应。主要是设计因素造成的，如圆角R过小、孔穴位置设置不当，截面过渡不好。

2. 过热。主要是由控温不准或跑温、工艺设置温度过高、炉温不均等因素造成，预防措施包括：检修、校对控温系统、修正工艺温度、在工件与炉底板间加垫铁等。

3. 脱碳。主要由过热、空气炉无保护加热、机加余量小、锻造或预备热处理残留脱碳层等因素造成，预防措施为：可控气氛加热，盐浴加热，真空炉、箱式炉采用装箱保护或使用防氧化涂料；机加工余量加大2-3mm。

4.原材料组织不良。如碳化物偏析严重，锻造质量差，预备热处理方法不当等，预防措施是：采用正确的锻造工艺和合理的预备热处理制度。

5.  冷却不当。主要是冷却剂选择不当或过冷造成，应当掌握淬火介质冷却特性或回火处理。

二、硬度不足

1. 淬火温度太低。这主要是由于工艺设定温度不当、温度控制系统误差、安装加热炉或进入冷却罐方法不当等原因造成的。工艺温度应进行校正，温度控制系统应进行检查和修理，工件应在炉子安装的合理间隔内均匀放置，分散入罐内。不要堆积或捆绑到罐内冷却。

2. 淬火温度过高。这是由工艺设置温度不当或控温系统误差造成，应当修正工艺温度，检修校核控温系统。

3. 过回火。这是由于设置回火温度过高、温度控制系统故障或炉温过高造成的，应修正工艺温度，检查温度控制系统，不得高于设置炉温。

4. 冷却不当。原因是预冷时间过长，冷却介质选择不当，淬火介质温度逐渐升高，冷却性能下降，混合不良或槽温过高。采取的措施: 出炉快进槽; 掌握淬火介质的冷却特性; 油温60ー80 °c，水温30 °c 以下，淬火量大，冷却介质加热时，应加入冷却介质或其他冷却槽冷却; 加强冷却剂的混合; 取出温度50 °c。

5. 脱碳。这是由原材料残留脱碳层或淬火加热时造成，预防措施为可控气氛加热，盐浴加热，真空炉、箱式炉采用装箱保护或使用防氧化涂料；机加工余量加大2-3mm。

三、脱碳

脱碳是指钢材在加热或保温过程中，由于周围环境的影响，使表层全部或部分碳元素丧失的现象和反应。钢零件脱碳不仅引起硬度不足、淬火裂纹、热处理变形和化学热处理缺陷，而且对疲劳强度、耐磨性和模具性能有很大影响。

四、变形超差

在机械制造中，热处理的淬火变形是不一定的，而非变形是相对的。换句话说，这只是尺寸的问题。这主要是由于热处理过程中马氏体相变的表面浮雕效应所致。防止热处理变形是一项非常困难的工作，在许多情况下，都要靠经验来解决。这是因为不仅钢种和模具形状对热处理变形有影响，而且碳化物分布不当和锻造及热处理方法不当也会引起或加剧，在许多热处理条件下，只要一定条件发生变化，钢件的变形程度就会大不相同。